Этилцимат является очень быстрым первичным или вторичным (ультра) ускорителем вулканизации для натурального и синтетического каучуков, а также для натуральных и синтетических латексов. Дополнительно используется как антиоксидант.
Химическое название и формула этилцимата
Этилцимат (диэтилдитиокарбамат цинка)
ТУ 6-14-809-77
ClOH2ON2S4Zn
Молярная масса 361.91
Внешний вид и свойства этилцимата
Порошок от белого до серого цвета, с плотностью 1,47 г/см3. Растворим в бензоле, сероуглероде, хлороформе, практически не растворим в бензине, этиловом спирте, воде.
Горючее вещество.
Использование и применение этилцимата:
Этилцимат является очень быстрым первичным или вторичным (ультра) ускорителем вулканизации для натурального и синтетического каучуков, а также для натуральных и синтетических латексов. Дополнительно, он используется как антиоксидант в адгезионных системах. Этилцимат разрешен для изготовления изделий, контактирующих с пищей.
В латексах на основе натурального каучука этилцимат в кол-ве 1,0 phr совместно с 2,5 phr серы служит как хорошая начальная система, используемая как первичный ускоритель вулканизации. Для вспененных изделий на основе натурального или бутадиен-стирольных латексов, такая система должна содержать 1,5 phr Perkacit ZDEC в комбинации с 1,0 phr Perkacit ZMBT и 2.5 phr серы. В натуральном и бутадиен-стирольных каучуках Perkacit ZDEC обычно используется на уровне от 1,0 до 0,4 phr в комбинации с тиазолами и сульфенамидами.
Для изделий на основе EPDM Perkacit ZDEC обычно используется в смеси с другими дитиокарбаматами для уменьшения выцветания, при этом дозировки варьируются в зависимости от конкретного назначения.
Хранение, упаковка и ранспортировка этилцимата
Гарантийный срок хранения: 12 месяцев со дня изготовления.
Аналоги и торговые названия этилцимата
Percazit ZDEC-pdr-d (Бельгия), Альтакс, Каптакс, Цимат (диметилдитиокарбамат цинка), Сульфенамид Ц, Дифенилгуанидин (ДФГ), Тиурам Д (ТМТД)
Категория: Сырье для переработки РТИ.
Массовая доля диэтилдитиокарбамата цинка, %, не менее | 91 |
Температура плавления, °С, не ниже | 175 |
Массовая доля воды,%, не более | 0,5 |